Traff blink med egenutviklet produkt

Ramme til nødskap: Glenn Alexander (tv) og Kenneth Jacobsen viser frem rammeskapene som skal installeres i en tunnel i Tromsø (det røde skapet er ikke en del av prduktet de leverer).

Ramme til nødskap: Glenn Alexander (tv) og Kenneth Jacobsen viser frem rammeskapene som skal installeres i en tunnel i Tromsø (det røde skapet er ikke en del av prduktet de leverer).

I Våjebygda på Ubergsmoen er et norsk industrieventyr i ferd med å ta form. Arkitektene bak er brødrene Kenneth og Glenn Alexander Jacobsen, som utgjør GK Jacobsen AS.

DEL

- Vi har hatt litt flaks, sier de to.

Andre vil kalle det dyktighet og kreativitet, det brødrene Kenneth (30) og Glenn Alexander Jacobsen (27) er i ferd med å bygge opp i Våjebygda på Ubergsmoen.

Den første kontrakten er allerede i havn. Den fikk de i fjor høst, da kilsundbedriften Scanmatic Elektro bestilte 14 rammer til nødskap i Tromsøysundtunellen i Tromsø.

FoamRox

Det spesielle med rammene, er at de er laget av et helt nytt materiale, som danker ut betong på mange områder, og som i tillegg har en rekke fordeler, for eksempel at det er isolerende.

Materialet heter FoamRox, og er utviklet av mandalsselskapet TPD AS, som eies av faren til de to brødrene. Han heter Rolf Jacobsen, og stoffet han hadde i tankene da han utviklet FoamRox var et brannsikkert stoff til å erstatte PE-skum i tunellhvelvinger.

Løsningen han fant - og som nå er patentsøkt - var å kombinere to eksisterende produkter, nærmere bestemt resirkulert glass og en coating kalt Polyurea.

Nødskapsrammer

- Vi fulgte med på det han jobbet med. Etterhvert fikk vi idéer om hvordan materialet også kunne utnyttes andre steder, forklarer brødrene.

For å undersøke om idéene hadde livets rett, tok de kontakt med flere aktører i næringslivet, deriblant Scanmatic Elektro i Kilsund, som har spesialisert seg på installasjon, elektroentrepriser og bygging av teknisk infrastruktur.

- De fortalte oss at de ønsket en bedre løsning på dagens nødskapsrammer, sier Kenneth.

Nødskapsrammer er de rammene nødtelefoner i tunneller monteres i, som må tåle både brann, frost og vann.

Dagens rammer veier 600 kilo, og prosessen med å montere dem er både tungvinn og omstendelig.

Profesjonell støtte

De to brødrene gikk umiddelbart i gang med å utvikle rammen Scanmatic etterspurte.

Ved å benytte materialet som faren har utviklet, klarte de å redusere vekten fra 600 kilo til 40 kilo, og i tillegg gjøre monteringen langt enklere.

Tidlig i prosessen tok de kontakt med Innovasjon Norge og Innoventus Sør, som fikk troen på dem. Innovasjon Norge støttet dem med 600.000 kroner. Litt senere kom Regionalt Næringsfond inn, og støttet brødrene med 200.000 kroner.

- I tillegg til støtten og drahjelpen vi har fått fra Innovasjon Norge og det regionale næringsfondet, har Innoventus Sør vært til stor hjelp. De har guidet oss og hjulpet oss å styre unna typiske oppstartsfeil.

Scanmatic i Kilsund

Scanmatic Elektro i Kilsund slapp heller ikke taket på de to.

- De har vært til uvurderlig hjelp, og har kommet med verdifulle tilbakemeldinger i hele prosessen. Blant annet har de gjort oss oppmerksom på flere fordeler med produktet, som vi ikke hadde tenkt på, forteller Glenn.

Han viser frem et anbefalingsbrev fra daglig leder Are Omdal i Scanmatic, som påpeker alle fordelene med nødskapsrammen til de to.

Ikke bare er vekten på under en tiendedel av de tradisjonelle betongskapene, skriver Omdal. Rammene er også langt raskere å montere, og inneholder dessuten ikke jern, som er en fordel med tanke på jording.

Mange anvendelser

Før brødrene kunne signere sin første kontrakt, gikk mye av tiden med til produkttesting og dokumentasjon .

- Vi har også reist mye rundt og presentert konseptet vårt, sier Glenn.

De har besøkt alle de store entreprenør- og konsulentselskapene, samt jernbaneverket og Statens Vegvesen. I tillegg er de i dialog med de to største norske bedriftene på nødskap; Euroskilt og Catena.

- Vi er blitt møtt med interesse overalt, sier de to.

Rammer til nødskap er dessuten bare ett av nærmest uendelig mange anvendelsesområder det unike materialet har.

- Når vi reiser rundt og presenterer oss, får vi mange spørsmål om materialet vårt kan benyttes til det eller det. Og svaret er «ja» i de fleste tilfeller, men hvert nye bruksområde krever ny, omfattende dokumentasjon, så det er ikke gjort i en håndvending, forklarer Kenneth.

God margin

Da kontrakten om leveransen til Tromsøysundtunnellen ble signert i august i fjor, fikk de to måneder på seg til å levere.

- Det klarte vi med fem timers margin, sier brødrene, og smiler.

- Men hadde vi fått bare én måneds frist, ville vi klart det også, legger de til.

Produksjonen skjedde delvis i verkstedet deres på Ubergsmoen, og i Åmli, der coatingen ble sprayet på.

De to er klare på at målet er å bygge opp en industri, og skape arbeidsplasser.

- Vi ser jo at dette på sikt vil skape arbeidsplasser, slår de fast.

AF-gruppen

At flere og flere entreprenører fokuserer på miljø, gjør ikke produktet deres mindre aktuelt. FoamRox er ikke bare langt mer miljøvennlig å produsere enn betong, det består i tillegg av resirkulert materiale.

- Og mindre vekt gir rimeligere og mer miljøvennlig frakt, sier de, og peker på at vekten av de 14 rammene de leverte til Tromsøysundtunnellen er lavere enn én av de tradisjonelle rammene.

Et stadig større fokus på kostnader i forhold til veibygging, er et annet moment som taler til de to brødrenes fordel.

- Vi har vært i kontakt med AF-gruppen. De var interessert, men sa det var for tidlig i prosessen til at de kunne ta stilling til dette nå. Å levere til nye E18 mellom Tvedestrand og Arendal hadde jo vært utrolig gøy, sier de.

Artikkeltags